– Владимир Александрович, как оцениваете интенсивность развития компании за последние два-три года по сравнению с предыдущими периодами? АПКБ ведь за эти годы «переориентировалось» на отрасль гражданского авиастроения?
– Да, наши нынешние основные опытно-конструкторские работы как раз появились три года назад. Это контракты в сфере гражданского авиастроения с ПАО «Корпорация «Иркут» по разработке электромеханических приводов для управления различными рулевыми поверхностями самолётов и датчиков первичной информации.
Это очень серьёзные объёмные опытно-конструкторские работы, которые оттянули на себя все наши силы. На время пришлось отказаться от воплощения локальных идей. Хотя от коммерческого развития отказываться, конечно, не намерены, просто теперь оно переходит в новое русло.
За последние два-три года значительно расширен штат сотрудников. Раньше у нас в штате было порядка 40 человек, сейчас – сто. То есть мы выросли в два раза. И это не предел. Потому что дальше нам предстоит пройти путь от разработки и опытного производства к серийному изготовлению и сопровождению изделий.
Кристина Сивова, монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов АПКБ
Сергей Мальчиков, мастер механического участка
– В 2023 году АПКБ было включено в инвестиционную программу «Социума», созданную Акционером специально для развития производственного направления в Холдинге. Эффект от неё уже ощущается?
– Мы работаем по этой программе с февраля 2023 года. Получили от Акционера и Правления Холдинга финансирование на закупку нового оборудования, которое позволит нам самостоятельно изготавливать даже самые дорогостоящие детали. Цель – увеличение производственных мощностей для безусловного выполнения заключённых контрактов по изготовлению датчиков, приводов и других перспективных изделий. У нас формируется полноценный цех механообработки. Сейчас в наличии двенадцать единиц станков разного типа. В цехе имеются как универсальные токарные, фрезерные, шлифовальные станки, так и оснащённые системами ЧПУ электроэрозионные и токарные станки.
Этим летом был закуплен зубофрезерный станок. Отдельной гордостью для нас является шлифовальное оборудование, объём которого мы нарастили под расширение задач. Сейчас оно используется не на полную мощность, но когда мы реализуем техническую часть инвестиционной программы, приведём в соответствие с требованиями новые площади, выделенные под оборудование, станки будут запущены. И предприятие начнёт самостоятельную работу без расчёта на смежные уже развитые предприятия. Отсюда появится дополнительная прибыль. Во всяком случае, мы на неё очень рассчитываем.
Инвестиционная программа призвана решить очень много проблем. И создаёт мощный толчок к развитию. АПКБ ведь задумывалось как разработчик – конструкторское бюро. Наличие промышленного оборудования не подразумевалось. Три года назад у нас на балансе, условно говоря, числилось три штангенциркуля. А сейчас мы наращиваем промышленный потенциал и стремимся в класс промышленного предприятия.
Александр Пашкин, начальник испытательной лаборатории АПКБ
– Сейчас многие производственные предприятия жалуются на дефицит кадров, недостаток опытных, умелых рабочих рук. Как решаете эту проблему?
– Персонал, который занимается разработкой, производством, испытаниями, высоко квалифицированный, буквально золотой. Каждый прекрасно понимает, что нужно сделать, как доработать, где исправить. Хороший специалист может повысить класс станка и коллектива в целом. Именно поэтому мы подбираем кадры точечно. Обучаем молодёжь, но предпочтение отдаём опытным людям, поэтому с этой проблемой знакомы.
Арзамас – город промышленный и выцепить хорошего специалиста сложно, потому что его всегда высоко ценят, у него хорошая зарплата и у него нет особой нужды куда-то переходить. В кадровой политике нам приходится конкурировать с такими гигантами, как АПЗ, АМЗ, «Темп-Авиа». Плюс сейчас в городе заново открывается предприятие, выпускающее газовую расходометрию. У них серийное производство, а деньги всегда в «серии», и зарплаты там сравнимы с московским уровнем. А мы пока небольшое предприятие, узко профилированное, которое только готовится выйти на «серию».
И тем не менее главное, чего нам удалось добиться за три года – это сформировать костяк специалистов во всех наших направлениях – и в инженерно-конструкторском, и в производственном. Небольшой «провал» сейчас наблюдается по технологам, но в ближайшее время мы его закроем.
Фрезеровщик Дмитрий Дедянин и механик Сергей Глушонков
Сергей Исаев, монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов
– Что скажете специалистам в честь десятилетия компании? За что поблагодарите их?
– Поблагодарить хочу весь коллектив за самоотверженный труд, за понимание важности проблемы, которую мы сейчас решаем для самого предприятия и для страны в целом, переходя на новый уровень, за глубочайший профессионализм, честное и добросовестное выполнение своих обязанностей. Всем жму руки!
Фото: Александр Омельянчук
