Заместитель главного технолога по подготовке нормативной документации Арзамасского приборостроительного завода Вадим Зубарев прошёл стажировку на предприятиях Германии.
В тройке лучших
Рабочая поездка стала итогом участия в полугодовой программе повышения квалификации управленческих кадров «Лидеры производительности». В числе лучших Вадим Зубарев побывал на крупном производстве электрических соединительных устройств и интерфейсного оборудования Phoenix Contact Electronics (г. Бад Пирмонт), заводе AVENTICS (г. Ганновер), занимающимся промышленной гидравликой и пневматикой, и KOMATSU GERMANY (г. Ганновер), где собирают строительную и коммунальную спецтехнику.
– Участников программы поделили на группы по 5-7 человек – представителей разных служб предприятий, – рассказывает Вадим Владиславович. – В нашей команде были участники из Екатеринбурга, Самары, Тольятти и Томска. На протяжении всего обучения мы вели межмодульную работу над реальным проектом по повышению производительности за счёт вовлечённости персонала на примере Самарского завода приборных подшипников (ООО «ЗПП»). По результатам защиты наш проект вошёл в тройку лучших из 20 презентованных.
Максимальная автоматизация
– Первое, что бросилось в глаза, – максимальная автоматизация и чистота, – продолжает Вадим Зубарев. – Сборочный цех Phoenix Contact автоматизирован практически полностью. Обслуживает линию один оператор. Причём разработку и изготовление средств автоматизации завод ведёт самостоятельно, закупая лишь отдельные узлы и детали.
На AVENTICS меня удивил автоматизированный склад со стеллажами 10-метровой высоты, на котором практически в полной темноте работают роботы. Благодаря программному обеспечению они непрерывно, безошибочно и быстро находят и выдают необходимые комплектующие изделия или ставят их на место.
Экономия во всём
– Особое место в деятельности европейских предприятий занимает сейчас экономия человеческих, финансовых и энергоресурсов. Например, заводские корпуса отапливаются за счёт выделяемого тепла работающих литьевых машин, а электроэнергией их обеспечивают солнечные батареи на крыше. Станки не меняют, пока их точностные характеристики обеспечивают выполнение требований к производимой продукции. Автоматизированная система управления производством работает без бумажных носителей вообще – всё в программе.
Очень развита система улучшений. На каждом участке размещены мониторы, на которых указано количество поданных заявок, их экономический эффект. Всё максимально визуализировано.
За качество отвечает каждый
– Отклонения от технической документации на германских предприятиях тоже, конечно, есть. Но находят их сами рабочие, они же возвращают изделие на ту операцию, где отклонение было допущено. Системы наказаний за это нет. А в случае возникновения отклонений проводится тщательный анализ причин, чтобы исключить их в дальнейшем. Словом, люди сами следят за качеством продукции. Нам, конечно, не верилось, но система работает.
Главным плюсом обучения и стажировки стали знакомство с коллегами других предприятий, возможность увидеть реальные примеры работы в сфере повышения эффективности предприятия. Нам есть к чему стремиться. И всё это вполне достижимо.
Фото предоставлено Вадимом Зубаревым