– Виктор Александрович, реально ли АПЗ выполнить объявленную программу импортозамещения?
– Программу импортозамещения можно разбить по нескольким направлениям. Первое – это замещение импортной элементной базы. Такая работа началась на нашем предприятии давно, ещё с момента распада СССР. Мы начали понимать, что предприятия в Казахстане, да и в других регионах, просто-напросто останавливаются. И мы эту работу начали.
Особо мы к этому вопросу подошли в 2014 году, когда кризис на Украине заставил нас аварийно принимать срочное решение. Тогда на предприятии была создана комиссия, она оценила степень рисков и составила приоритеты по каждому элементу, по каждому комплектующему. Мы написали программы работ с разработчиками, то есть с теми предприятиями, которые разрабатывали нашу продукцию, и мы понимали, что замена каждого конкретного элемента должна произойти в определённый период. В основном все затраты легли на плечи предприятия.
Вот по этой программе проблема 2014 года вылилась в 150 элементов. Это радиоэлементы, разъёмы, конденсаторы, транзисторы, микросхемы – по всем этим элементам мы составили план. В плане у нас чётко были намечены все пункты: с кем работаем, кто отвечает, в какие сроки, какие виды испытаний, какие объёмы, какие затраты идут. Такая программа до сих пор работает, она ещё у нас до конца не выполнена. Прошли мы её процентов на 70. А некоторые элементы всё ещё докупаются.
– Расскажите о новом цехе № 41, его производительности и численности?
– Я скажу так. Если численность этого цеха у нас составляет 170 человек, а выпуск продукции к концу года ожидается на миллиард рублей (а весь объём завода – 8 миллиардов рублей), то в сравнении с остальными цехами мы получаем большой объём. То есть, если разделить весь объём продукции на одного работающего, получается очень высокий показатель. Например, у нас есть 49-й сборочный цех, там работают 600 человек, а показатель выхода продукции на таком же уровне – 100 миллионов рублей в месяц, вот и оцените сами.
Сама цепочка нового цеха построена оптимально, там вовлечено мало специалистов-управленцев, а в основном всё лежит на специалистах-рабочих. Мы подготовили высококвалифицированных рабочих – требуется меньше консультаций по направлению их деятельности. А когда цех малочисленный, то и управляемость его выше, и эффективность выше, поскольку за каждым рабочим можно проследить, выдавать конкретные задания, проверять его.
– Скажите, где Вы готовите высококвалифицированных рабочих?
– Во-первых, мы проводим определённый отбор; у нас в Арзамасе есть рынок труда, позволяющий нам иметь определённую свободу. Во-вторых, мы берём на работу людей с 3-го курса, и мы их готовим (по цепочке) под необходимые нам технологические процессы. Вот это уже даёт большой эффект.
При приёме на работу мы проводим конкурс-тестирование, выбираем. А дальше пошла работать цепочка: завод – наставничество. Работники с высоким уровнем подготовки берут к себе молодёжь и держат ребят около себя до тех пор, пока те не получат определённые навыки. На первичную подготовку такого специалиста уходит порядка полугода. Далее мы его обучаем по местным программам, через отдел кадров: есть специальные программы, есть преподавательский состав из тех специалистов, которые находятся на заводе. Когда работник проработает полгода, мы начинаем готовить его к присвоению следующей категории или разряда, то есть опять проводится дополнительное обучение. Заводская комиссия, которая действует постоянно, оценивает специалиста, категорирует его. И далее присваиваются категории через год, через два и через три года.
– Что значит высококвалифицированный рабочий
– Высококвалифицированным рабочим у нас считается человек, который как минимум имеет техническое образование, например, ПТУ (профессионально-техническое училище), как максимум – колледж (имени Пландина – прим. автора). Но есть у нас рабочие и с высшим образованием, и их много. Такие рабочие получают заработную плату даже больше некоторых инженеров. К примеру, инженер, пришедший после института или работающий не на самой сложной работе, будет получать меньше высококвалифицированного рабочего.
– Можете привести цифры?
– Всё по конкретной работе. Например, в среднем сборщик у нас получает 25 тысяч рублей, а высококвалифицированный рабочий, наладчик – 60 тысяч.
– Каков средний возраст специалистов на заводе?
– 41 год. А в новом цехе средний возраст – 35 лет.
– Как Вам это удалось? Ведь после распада Советского Союза на многих предприятиях средний возраст работников и сегодня 70 лет?
– Думаю, что у нас сработала школа преемственности. Есть люди, которые остались на предприятии, – ядро. И вот это «ядро» начало «облеплять» себя поступающим материалом. Брали молодёжь, обучали, сажали их на рабочие места, двигали, растили до специалистов. Вот так. И, конечно, наш завод никогда не вставал – мы работали, как бы трудно нам ни было, и у нас был динамический рост заработной платы. Я не скажу, что она самая высокая в регионе, но она у нас стабильная, и есть стабильные показатели её роста.
– Виктор Александрович, какая у Вас на заводе доля производства гражданской продукции?
– 10%, остальное – военный заказ.
– И, как я понимаю, обновлённые станки все импортные?
– Не все. У нас есть ещё наследство той эпохи. Оборудование советского производства мы поддерживаем, ремонтируем – оно работоспособно. У нас есть свой ремонтный цех, там работают очень хорошие специалисты, которые разбираются и в электронике, и в механике. Во-вторых, мы покупаем станки российского производства – Савёловского завода, Астраханского завода. Брали штамповое оборудование, литейные машины российского производства.
– На Ваш взгляд, какие отечественные станки нам сегодня необходимо производить, для того чтобы мы могли на деле выполнить программу импортозамещения?
– Мы бы хотели видеть станки высокопроизводительные, которые позволяют делать пятиосевую обработку. Это такая обработка, при которой деталь устанавливается в станок один раз и выходит оттуда готовая, – это те максимальные возможности, которые станок может обеспечить. И соответственно, у нас в стране должно быть организовано производство оборудования, которое позволит делать шариковинтовые пары и зумофрейзерное оборудование, которое совсем у нас в России отсутствует, а раньше было. Вот это современный бич. Если такое станкостроение построить, то мы, АПЗ, с задачей импортозамещения справимся полностью.
Беседовала Мария Магронт
Фото: Георгий Ахвледиани
