Это совместный проект с АО «ЛО ЦНИТИ» (г. Санкт-Петербург), ведущим отечественным производителем высокотехнологичных программных продуктов для построения цифрового производства.
В АО «АПЗ» проект охватывает 25 единиц оборудования с ЧПУ в механических цехах №№ 53, 56 и 64. Он определяет «узкие» места и имеющиеся резервы с целью повышения эффективности использования оборудования.
– Система позволит получать объективные данные о состоянии станков и происходящих на них изменениях, – отмечает заместитель начальника службы управления производством Александр Сагин. – Также она может предоставлять данные о работе производственного персонала: сколько станки работали, сколько простаивали и по каким причинам, кто из операторов в это время работал. Система обладает богатым функционалом с возможностью подключения дополнительных модулей и развития вплоть до интеграции с системами ERP (планирование ресурсов), MES (календарное планирование), планирования ремонта и т. д. Имеется архивация данных состояния оборудования. В случае простоя из-за поломки или отсутствия инструмента система автоматически оповещает соответствующие службы. Внедрение Foreman – это важный шаг в построении интеллектуального производства.
Уже произведены установка и настройка аппаратной части системы, отработаны принципы действия на трёх видах оборудования, разработана инструкция, проведено обучение мастерского и руководящего состава цехов. После анализа и доведения возможностей системы под требования предприятия будет осуществлена тестовая работа. Её ввод в промышленную эксплуатацию планируется на конец октября.
Справка
Система Foreman – это:
- возможность контроля работы оборудования на любом ПК завода, опционально на мобильных устройствах;
- визуализация текущего состояния и общей эффективности станочного парка, в том числе на графическом интерактивном плане цеха;
- «фотография» рабочего дня, недели, месяца для выявления причин и продолжительности простоя оборудования;
- формирование отчётов о производственной деятельности в табличном и графическом виде;
- подсчёт количества деталей, машинного и вспомогательного времени обработки;
- возможность синхронизации данных системы с фото- и видеозаписью производственного процесса при использовании веб-камер;
- автоматическое оповещение цеховых и заводских служб об изменении состояния оборудования и причинах простоя оборудования по e-mail (опционально с помощью SMS-сообщения).
