В прошлом году завод получил компенсацию 5 млн руб. Как отметил на координационном совете генеральный директор Олег Лавричев, в этом году АПЗ вновь подаёт заявку на получение субсидии, и эти средства будут направлены, в том числе, на приобретение оборудования и оснастки, которые востребованы в бережливом производстве (БП): «Понимаем, что без внедрения инструментов БП, повышения производительности труда у предприятия нет перспектив на рынке».
Благодаря совместной работе служб предприятия удалось сократить на 20-25% производственный цикл пилотного изделия. В дальнейшем эта практика будет распространена на другую продукцию.
Сейчас на предприятии исполняются 13 проектов, на стадии согласования – четыре. По сравнению с 2017 и 2018 гг. растёт количество поданных и реализованных заявок, увеличивается экономический эффект от предложений.
Благодаря системе TPM – автономного обслуживания оборудования – с января по август расходы на ремонт составили 72 156 руб., экономия – 24 835 руб. по сравнению с аналогичным периодом 2018 года. Отмечается сокращение времени простоя оборудования, повышение эффективности административных процессов, связанных с обслуживанием.
Продолжается автоматизация в цехах: внедряется электронное заполнение технологической ведомости, отрабатывается процесс автоматизации выдачи инструмента и оснастки и другое.
Достижения
- Представители отдела бизнес-анализа АПЗ выступили на трёх конференциях российского и регионального уровней. Предприятие посетили 6 делегаций компаний России для обмена опытом.
- АПЗ стал победителем VI конкурса проектов «Производительность труда: лучший опыт российских предприятий – 2019» в номинации «Приборостроение».
Заявки на улучшение
Сотрудники сборочного цеха №37 внедрили в работу два предложения по улучшению производственной системы.
При хранении и транспортировке изделий спецтехники выходные разъёмы закрывают специальными заглушками. Это спасает изделие при повреждениях и воздействиях статического электричества. Раньше использовали резьбовые заглушки. Перед проведением испытаний их скручивали и закручивали, что занимало много времени, работать с ними в условиях отрицательной температуры было неудобно. Проблему решили быстросъёмные пластмассовые заглушки. В цехе №65 изготовили 15 комплектов.
Ещё одним полезным приспособлением стала подставка для фиксации плат, которую спроектировали в службе главного технолога. Теперь проверять, лакировать, транспортировать изделия стало проще, а риск повредить плату, закреплённую на рамке, сводится к минимуму.
