На Арзамасском приборостроительном заводе цех №37 отметил свой 35-летний юбилей.
Цех №37 на АПЗ был организован в 1983 году в связи с увеличением объёмов производства. Уникальность этого подразделения связана с основным направлением деятельности предприятия – окончательной сборкой узлов и систем изделий спецтехники.
Сегодня цех выпускает более 10 наименований сложной продукции. За три последних года освоены и запущены в серию четыре новых изделия. Непрерывно увеличиваются объёмы производства, например, по итогам 10 месяцев 2018 года прирост составил более 10%.
Залогом успешной работы цеха является постоянное повышение эффективности технологических процессов, реализация целевых мероприятий и, конечно же, высококвалифицированные кадры.
Оснащённость цеха впечатляет: на участках современные сборочно-монтажные столы, энергоёмкие источники освещения, паяльные станции, мобильные системы приточно-вытяжной вентиляции, установки сушки и влажности, ионизаторы, контуры защиты от статического электричества. Всё это создаёт необходимый микроклимат и условия, обеспечивающие высокое качество выпускаемых изделий.
– Цех стал мне родным, как только я пришёл сюда работать, – говорит ветеран АО «АПЗ» Владимир Солдатенков. – Я был старшим мастером, заместителем начальника цеха, начальником. Здесь всегда трудились замечательные специалисты. Вместе мы повышали свой профессиональный уровень, осваивали новые изделия. Создавалась атмосфера, когда люди с желанием шли на работу, старались выполнять производственные показатели по максимуму. Товарный выпуск ежегодно увеличивался, рос объём производства, и каждый понимал, что за ним стоит выполнение плана, качественный выпуск заводской продукции. Каждый из нас был нацелен на внедрение новой техники и повышение производительности труда. Желаю родному цеху процветания и благополучия. Передаю самые тёплые слова своим бывшим коллегам, с кем проработал не один десяток лет. Всем огромное спасибо, всех ценю, помню. Коллеги, успехов вам!
Больше всего в 37-м поражают масштабы производства. Ежедневно на участках производится несколько сотен разных видов плат.
Мы побывали в цехе и отследили процесс их «рождения»
Планово-распределительное бюро. Сюда поступают радиоэлементы и детали из цехов-изготовителей, и начинается процесс сверки сопроводительных документов, проверяется количество деталей и их маркировка. После этого комплектовщик формирует «кассу» в соответствии с ведомостью.
Подготовительный участок. Радиоэлементы (микросхемы, конденсаторы, транзисторы, диоды, резисторы) формуются на зиг-машинах и настольных прессах («крокодилах»). Затем комплектующие обслуживаются в ваннах с расплавленным припоем, а платы маркируются.
Сборочно-монтажный участок. Здесь начинается монтаж печатных плат: на них устанавливаются методом пайки в определённом порядке крепёжные элементы, кронштейны, радиоэлементы. Необходимо хорошо знать технологический процесс, чтобы установить элементы, проверить каждый этап сборки. Работа тонкая и кропотливая. На одной плате может быть расположено более 160 радиоэлементов. Сборка одной платы включает 140 операций. В одно изделие спецтехники входит до 500 разных резисторов.
Участок приготовления и лакировки. После проверки контролёрами пайки радиоэлементов и внешнего вида платы проходят промывку и лакировку. Коллектив из 40 человек работает в круглосуточном режиме. Сначала готовятся лаки, мастики, компаунды, производится смешивание различных компонентов. Лакирование производится вручную в три слоя.
Участок сушки. В сушильных шкафах с помощью автоматической программы производится сушка продукции. Лак затвердевает, затем платы отправляются снова в БТК на контроль покрытия.
Участок регулировки. Узел проходит контроль параметров, проверяется его функционирование с помощью контрольно-поверочной аппаратуры и автоматизированных систем контроля. Если узел сборный, то отдельно регулируется каждая плата, и только потом производится процесс сборки узла. Кроме того, каждая плата проверяется в камерах тепла и холода, после снова отправляется на сборочный участок, как говорят сборщики, на «причёску», когда подстроечные радиоэлементы устанавливаются окончательно.
Участок наработки. При необходимости платы помещаются в камеры тепла-холода объёмом до 1000 литров для электротермотренировки, где их проверка может длиться от нескольких часов до суток. 10 специалистов ведут непрерывное термоциклирование изделий. Даже в новогодние праздники этот процесс не прекращается. Длина жгутов, задействованных в процессе, порядка 44 тысяч км – ими можно обернуть земной шар. После климатических испытаний платы несут на вибростенды, а затем на сборку, где их готовят для предъявления ОТК и заказчику.
Сегодня цех №37 – это:
- Более 600 работников,
- 20 профессий,
- Более 100 наставников молодёжи,
- 15 сборочно-монтажных участков,
- 14 регулировочных участков,
- 2 тысячи единиц оборудования,
- Более 8 тысяч единиц оснастки.
Татьяна Коннова. Автор фото: Александр Барыкин
Поздравления
Николай Вохмянин, директор по производству:
– Сегодня мы празднуем 35-летие цеха №37, который выпускает сложнейшие высокоточные системы. Его коллектив, знаменитый своими традициями и школой подготовки специалистов, успешно справляется с поставленными задачами.
Цех заметно молодеет, коллектив возглавляют молодые грамотные руководители. За последние пять лет численность рабочих здесь выросла почти на 200 человек. Объёмы производства тоже увеличились. Вспомним, выпуск продукции в 2010 году был 1 млрд руб., в 2015-м – 4 млрд руб., в текущем году ожидается почти 7 млрд руб. Результат налицо.
От всей души поздравляю ветеранов и работников цеха №37 с праздником. Здоровья вам, счастья, продолжайте и дальше высоко нести своё знамя производственных побед. Спасибо за ваш труд!
Александр Аргентов, начальник цеха №37: